Long Life Battery Pack Mould for Glass Fiber PP | Precision Injection Tooling

H13 هو مادة القالب المهيمنة لقوالب الصب LPDC والجاذبية الألومنيوم. درجة مادة H13 غير صحيحة أو المعالجة الحرارية تقلل من عمر خدمة القالب بنسبة 42٪. مقارنة هذه المقالة القياسية H13، ESR H13 ومزورة H13، قائمة نافذة المعالجة الحرارية وأوضاع الفشل النموذجية لتطبيق صب الألومنيوم.

التقليدية مزورة H13 مناسبة لقوالب الصب الجاذبية منخفضة ومتوسطة الدفعة ، مستقرة لدورات الصب 8000-12000. يحتوي ESR electroslag المعاد صهر H13 على إدراجات داخلية أقل ، وعمر خدمة أطول بنسبة 25-30٪ لإنتاج LPDC الضخم المستمر.

درجة حرارة إطفاء H13 1020-1040 ℃ ، تبريد الهواء ؛ تخفيف مرتين عند 560-600 ℃ للوصول إلى صلابة الهدف HRC44-49. درجة حرارة التخفيف فوق 610 ℃ تؤدي إلى انخفاض الصلابة وتشوه التجويف.

دليل اختيار الصلابة: HRC44-46 لقاعدة القالب الكبيرة وإدراج ثقيل لتحسين الصلابة. HRC47-49 لسطح تجويف ارتداء عالي لمقاومة لحام الألومنيوم والتآكل.

فحص المواد بالموجات فوق الصوتية المطلوبة لفارغ العفن ، والكشف عن المسامية الداخلية والفصل. فئة ثانية UT معيار للقوالب العامة؛ الفئة الأولى UT لقوالب الضغط العالي المضادة للضغط.

اتجاه الزوير متوافق مع اتجاه الإجهاد الحراري القالب لتجنب انتشار الشقوق على طول حدود الحبوب المادية.

أوضاع فشل القالب الرئيسية H13 في صب الألومنيوم: تكسير التعب الحراري ، تآكل اللحام ، تشوه البلاستيك التجويف ، تقشير طبقة النيتريد.

تبدأ شقوق التعب الحراري في الزوايا الحادة وخطوط الفصل وحواف التهوية. تحسين فيليه R≥3.0 يقلل تركيز الإجهاد الحراري بشكل كبير.

يحدث لحام الألومنيوم عندما تفشل حماية سطح القالب. عصا سبيكة الألومنيوم عالية درجة الحرارة إلى الركيزة الفولاذية ، تمزيق سطح التجويف أثناء الطرد. يمكن للنيتريد بالإضافة إلى عامل الإفراج المؤهل تقليل حوادث اللحام بنسبة 44٪.

تشوه البلاستيك التجويف عادة ما يسببه عدم كفاية الصلابة أو التسخين الزائد أثناء الصب ، مما يؤدي إلى الانجراف الأبعاد للأجزاء المصبوبة.

المعالجة التبريدية بعد التخميد تحول الأوستنيت المحتفظ به ، وتقلل من الإجهاد المتبقي للعفن تحت 290 ميجا باس وتثبت دقة الأبعاد على المدى الطويل.

يجب إصلاح لحام العفن H13 باستخدام سلك لحام H13 مطابق. تسخين العفن مسبقا إلى 320-360 ℃ قبل اللحام ، والتخفيف بعد اللحام إلزامي لتخفيف ضغط اللحام.

أسئلة متكررة

Q1: ما هو الصف المواد H13 الموصى به لإنتاج LPDC الجماعي؟ A1: يفضل ESR electroslag إعادة صهر H13 لقوالب الإنتاج الضخم LPDC طويلة الدورة. Q2: ما هو نطاق صلابة مناسبة لقوالب صب الألومنيوم H13؟ A2: صلابة الهدف HRC44-49 ، ضبط صلابة وفقا لموقع القالب والحمل. Q3: ما هو نوع الفشل الشائع من قالب H13 في صب الألومنيوم؟ A3: تكسير التعب الحراري ، لحام الألومنيوم ، تآكل السطح وتقشير النيتريد هي فشل نموذجي.

العفن التوازن الحراري يحدد الصب الاستقرار الأبعاد، وقت الدورة وعمر خدمة العفن. حقل درجة حرارة القالب غير المتوازن يزيد من معدل تشوه الجزء بنسبة 35٪ بعد المعالجة الحرارية T6. يقدم هذا الفصل قواعد تخطيط قناة التبريد ومعلمات المراقبة الحرارية واستراتيجية التحكم في درجة الحرارة من قاعدة بيانات مشروع Xinfeng Mold.

قنوات التبريد مرتبة على بعد 12-18 ملم من سطح التجويف. المسافة أقل من 10 مم مخاطر تشقق العفن تحت ركوب الدراجات الحرارية. المسافة أكثر من 20 مم يضعف كفاءة التبريد ويزيد من تقلبات درجة حرارة العفن.

قطر القناة عادة Φ8-Φ14 مم لقوالب صب الألومنيوم للسيارات. قطر أصغر بسهولة محظورة من قبل المقياس؛ قطر كبير يقلل من توحيد التبريد في النقاط الساخنة المحلية.

مسافة القناة أقل من 39 ملم لمناطق تدفق الحرارة العالية مثل الرؤساء والأضلاع؛ مسافة 40-50 مم للمناطق المسطحة ذات التدفق الحراري المنخفض.

تخطيط دائرة التبريد الموازية لإدراجات العفن الكبيرة ؛ حلقات تبريد مستقلة لمناطق النقاط الساخنة لتحقيق التحكم في درجة الحرارة في المناطق. التبريد المنطقي يقلل من فرق درجة حرارة العفن تحت ± 18 ℃.

درجة حرارة مدخل مياه التبريد تحت التحكم في 32-42 ℃ ؛ فرق درجة حرارة الماء بين المدخل والمخرج محدود ≤6 ℃. الاختلاف الكبير في درجة الحرارة يسبب انكماش غير متساوي وتشويه جزء.

ضغط مياه التبريد المحافظة على 0.25-0.4 ميجا باس لضمان معدل تدفق مستقر. تدفق المياه المنخفض يؤدي إلى التسخين الزائد المحلي وتقليص المسامية.

التبريد المساعد بالهواء القسري المعتمد لمناطق الضلوع الرقيقة حيث الحفر قنوات المياه مستحيلة. معدل تدفق الهواء 12-18 م3 / ساعة يقلل من الاحترار الزائد لسطح الضلع.

مضمنة 5-8 مم تحت سطح التجويف في النقاط الساخنة النموذجية لمراقبة درجة الحرارة في الوقت الحقيقي. ردود الفعل بيانات درجة الحرارة تعدل تدفق المياه ومعلمات دورة القالب تلقائيا.

التسخين المسبق للقلب يتم تحقيقه عن طريق قضبان التدفئة الكهربائية المتكاملة داخل قاعدة القالب. قوة التدفئة تكوين 0.35-0.55 كيلوواط لكل 10 كيلوغرام من كتلة القالب للوصول إلى درجة حرارة التسخين المسبق المستهدفة 280-370 ℃ بشكل موحد.

محاكاة الإجهاد الحراري قبل معالجة القالب للتنبؤ بمناطق الإجهاد الحراري العالي ، وتحسين موقع ثقب الفليه والتبريد ، وخفض خطر الشقوق الحرارية بنسبة 38٪.

تنظيف مقياس لدوائر التبريد كل 6000 دورة صب لمنع انسداد القناة وتدهور أداء التبريد.

أسئلة متكررة

Q1: ما المسافة التي يجب أن تبقي قنوات التبريد من سطح تجويف العفن؟ A1: الحفاظ على مسافة 12-18 مم بين قناة التبريد وسطح التجويف للتبريد المتوازن. س2: ما هو الفرق المسموح به في درجة حرارة المدخل والمخرج لمياه التبريد؟ A2: يجب التحكم في فرق درجة حرارة مياه التبريد المدخل والمخرج ≤6 ℃. س3: كيفية التعامل مع النقاط الساخنة حيث لا يمكن حفر قنوات المياه؟ A3: تطبيق التبريد المساعد بالهواء القسري لتثبيت درجة الحرارة في الضلوع الرقيق والمناطق الضيقة.

بوابة معقولة وتخطيط الصعود هو الأساس للقضاء على المسامية التقلص وضمان الخصائص الميكانيكية المتسقة للصب الألومنيوم LPDC. يرفع نظام التغذية المصمم بشكل سيء معدل رفض الانكماش الداخلي بنسبة 34٪ أثناء فحص الأشعة السينية. تلخص هذه المقالة قواعد تصميم قالب Xinfeng وعتبات المعلمات ومعايير التحقق من المحاكاة لملء القاع بوابة LPDC والصعود.

تعتمد LPDC تصميم ملء طبقي أسفل ، يقلل المقطع العرضي للمداول تدريجياً لتثبيت سرعة التدفق تحت 0.17 م / ثانية. التدفق المضطرب فوق 0.22 م / ثانية يجلب فيلم أكسيد ويزيد من عيوب الإدراج المطوية بنسبة 46٪.

ارتفاع سبرو مطابقة ارتفاع تراكم العفن للسيطرة على سرعة رفع الذوبان. سرعة رفع سريعة جدا يسبب رش الذوبان والاحتجاز الأكسيد. السرعة البطيئة تقلل من وقت الإنتاج بنسبة 22٪.

يتحكم سمك الصب في 4-7 مم ، وتمثل مساحة الصب 12-18٪ من إجمالي المساحة المتوقعة للصب. مساحة معتدلة أصغر تؤدي إلى عدم كفاية التغذية. انجيت كبير يطول التصلب ويزيد من النفايات المادية.

رايزر وضعت في مواقف النقاط الساخنة من رؤساء سميكة ومناطق الحافة. يجب أن يكون وقت تصلب الرايزر أطول بنسبة 28-35٪ من وقت تصلب الصب لتحقيق تصلب متسلسل.

تبقى نسبة حجم الرافعة عند 16-22٪ من وزن الصب لأجزاء الألومنيوم الهيكلية السميكة. حجم الرافعة أقل من 15٪ لا يمكن تعويض انكماش الحجم أثناء تصلب الألومنيوم.

التطبيق على النقاط الساخنة الكبيرة ، مما يمدد مدة تغذية الرافعة بنسبة 33٪ ويقلل من متطلبات حجم الرافعة ، مما يوفر مواد الألومنيوم الخام بنسبة 14٪.

منحدر الجاري مصمم عند 3 درجة إلى 5 درجة لإزالة الألومنيوم المتبقي على نحو سلس بعد الصب. جيب ميت الجاري محجوز في نهاية الجاري لفخ الشوائب من الصخرة والأكسيد ، مما يمنع دخول الشوائب إلى تجويف.

يجب تنفيذ محاكاة التصلب التسلسلي في مرحلة التصميم. تحسين قناة التبريد وموقع الصعود لدفع النقاط الساخنة نحو الصعود، مما يقلل من احتمال عيب التقلص بنسبة 37٪.

البوابة قطع بدل محجوز 2.5-4 مم لقطع CNC. يسبب عدم كفاية البدل بقايا البوابة على سطح الصب ويؤثر على مسطحة التجميع.

بالنسبة لقوالب ضغط مضاد CPC LPDC ، يتم التحكم في مسطحة سطح ختم المدار في حدود 0.025 مم لتجنب تسرب الأرجون في مفصل المدار.

علاج النيتريد السطحي مع سمك طبقة 0.08-0.11 مم لمقاومة تآكل ذوبان الألومنيوم على المدى الطويل واللحام.

أسئلة متكررة

Q1: ما هي سرعة ملء المطلوبة لنظام البوابة السفلية LPDC؟ A1: الحفاظ على سرعة ملء طبقي أقل من 0.17 م / ثانية لتجنب إغراق فيلم أكسيد. س2: ما هي نسبة حجم الارتفاع الموصى بها للصب الهيكلي LPDC؟ A2: حجم الرافعة يمثل 16-22٪ من وزن الصب لضمان قدرة التغذية. س3: ما هي وظيفة الجيب الميت الجاري؟ A3: الجيب الميت الجاري يجمع إدراجات الصخرة والأكسيد ، مما يمنع الشوائب من دخول تجويف المنتج.

الصيانة اليومية للقلب الجاذبية ومنع العيوب مباشرة خفض معدل الخردة وتمديد عمر الأداة. التشغيل اليومي غير الصحيح يزيد من معدل الضرر المبكر للقلب بالجاذبية بنسبة 32٪ في الإنتاج الضخم. يشرح هذا الدليل الصناعي أوضاع تلف العفن الشائعة ودورات الصيانة والتدابير الوقائية بناءً على بيانات حقل العفن Xinfeng.

تآكل نظام الرافعة والبوابة هو أضرار العفن الجاذبية الأكثر شيوعاً. ذوبان الألومنيوم عالي السرعة يمسح سطح القالب ، مما يسبب التآكل المحلي واللحام. الطلاء السيراميكي على سطح البوابة يمكن أن يقلل من التآكل بنسبة 35٪.

يسبب انسداد التهوية الأساسية بشكل رئيسي بقايا أكسيد الألومنيوم. تعيين دورة تنظيف الهواء عند 110-130 دورة للحفاظ على سلاسة العادم الغازي.

عادة ما يبدأ بدء الشقوق الحرارية في الزوايا الحادة ونقطر قطر الفليه تحت R2.8. يمكن لتحسين الفليه إلى R3.0 ومعالجة النيتريد تأخير تشكيل الشقوق الحرارية.

يتسبب فلاش خط انفصال القالب في عدم كفاية قوة التشديد أو تشوه قاعدة القالب. يجب فحص مسطحة قاعدة القالب كل دورات 3000.

يحدث تقشير طلاء القالب عندما يتجاوز سمك الطلاء 0.34 مم أو لا يتم تنظيف سطح القالب بالكامل قبل رش الطلاء.

تتعلق عيوب اللصق في النواة الرملية بعدم كفاية طلاء النواة وتطهير توسع النواة الرملية غير الصحيح بنسبة 0.8٪.

التسخين المسبق للعفن تحت 300 ℃ يزيد من الصدمة الحرارية ويسرع تكسير التعب السطحي للعفن. نطاق التسخين المسبق الموصى به 300-370 ℃.

يجب على إصلاح لحام العفن استخدام سلك لحام H13 مطابق ، تليها التخفيف بعد اللحام لتخفيف الإجهاد المتبقي من اللحام. بدون التخفيف، يرتفع خطر إعادة التكسير بنسبة 50٪.

صيانة القالب الخامل: تنظيف تجويف وإزالة بقايا الألومنيوم ، وتطبيق زيت مضاد للصدأ وحزمة الختم للتخزين على المدى الطويل.

معايرة أبعاد القالب المنتظمة كل دورات الصب 4000 للتحقق من تشوه التجويف وتسامح الموقف الأساسي.

أسئلة متكررة

Q1: ما هو السبب الرئيسي للشقوق الحرارية على القوالب الصب الجاذبية؟ A1: الزوايا الحادة، ونقطر قطر فليه غير كاف والصدمة الحرارية المتكررة تؤدي إلى بدء الشقوق الحرارية. س2: كم من المرات يجب تنظيف فتحات العفن الجاذبية؟ A2: يجب تنظيف التنفسات كل 110-130 دورة صب لمنع انسداد بقايا الأكسيد. س3: ما هو العلاج المطلوب بعد إصلاح لحام تجويف العفن؟ A3: التخفيف بعد اللحام إلزامي لتقليل الإجهاد المتبقي من اللحام وتجنب إعادة التكسير.

معالجة سطح القالب LPDC الموحدة وتطبيق وكيل الإفراج يقلل مباشرة من عيوب اللحام والسطح. الطلاء غير الصحيح ومعالجة السطح يزيد من معدل فشل لحام العفن بنسبة 33٪ في غضون سنة واحدة. تصنف هذه المقالة التشطيب السطحي وقواعد النيتريد واختيار وكيل الإفراج ومواصفات التشغيل في الموقع لقوالب صب سبيكة الألومنيوم.

يجب تلميع جميع أسطح تجويف القالب بعد التشطيب باستخدام الحاسب الآلي إلى Ra0.8 ميكروم قبل النيتريد. السطح الخشن فوق Ra1.6 ميكروم يقلل من الالتصاق طبقة النيتريد بنسبة 36٪ ويسرع التقشير.

تسيطر درجة حرارة النيتريد على 510-540 ℃ لتشكيل طبقة مركبة موحدة. تسبب درجة الحرارة فوق 550 درجة مئوية تخفيف الحبوب وتقلل من صلابة الركيزة بنسبة 27٪.

هدف سمك طبقة النيتريد 0.08-0.12 مم. طبقة أقل من 0.08 مم لا يمكن مقاومة لحام الألومنيوم. طبقة سميكة أكثر من 0.12 مم بسهولة تقشر تحت ركوب الدراجات الحرارية.

التلميع الدقيق بعد النتريد يزيل طبقة مركبة هشة السطح ، مما يقلل من ميل لحام الألومنيوم بنسبة 40٪.

يتم تصنيف أنواع عامل الإفراج حسب سمك جدار الصب. عامل الإفراج القائم على الماء لأجزاء الجدران الرقيقة أقل من 4 مم؛ وكيل الإفراج شبه المائي لرؤساء هيكليين سميكين.

تسيطر سمك طلاء عامل الإفراج على 0.2-0.3 مم. يشكل الرش الزائد طبقة عازلة سميكة ، وتبطئ التصلب وتمدد دورة الصب بنسبة 18٪. الطلاء غير الكافي يؤدي إلى اللحام واللصق الجزئي.

ضغط مسدس الرش يبقى عند 0.3-0.5 ميجا باس، مسافة الرش 180-240 مم للطلاء الموحد. يخلق الرش غير المتساوي طلاء سميك / رقيق محلي وجودة سطح غير متسقة.

يجب تجفيف سطح القالب بالكامل بعد الرش. الرطوبة المتبقية على سطح التجويف تولد غاز الهيدروجين وتشكل ثقوب على سطح الصب.

لحام الألومنيوم على سطح التجويف يحتاج التنظيف الميكانيكي والتلميع المحلي. الضرر اللحام الثقيل يتطلب معالجة إعادة النيتريد.

حماية سطح القالب للتخزين على المدى الطويل: تجويف نظيف ، وتطبيق زيت مضاد للصدأ وتغليف الختم عندما الرطوبة المحيطة > 65٪ RH.

فحص السطح كل دورات الصب 5000 ، والتحقق من حالة طبقة النيتريد ، وخشنة السطح وحالة اللحام.

أسئلة متكررة

Q1: ما الخشنة السطحية المطلوبة قبل النيتريد القالب LPDC؟ A1: تلميع سطح التجويف إلى Ra0.8 ميكروم إلزامي قبل معالجة النيتريد. Q2: ما هو سمك طبقة النيتريد القياسية لسطح القالب LPDC؟ A2: توازن طبقة النيتريد 0.08-0.12 مم مقاومة التآكل وأداء التعب الحراري. Q3: ما هو سمك مؤهل طلاء عامل الإفراج؟ A3: يجب الحفاظ على سمك طلاء عامل الإفراج بين 0.2 مم و 0.3 مم.