Energy Storage Battery Box Mold | Waterproof Battery Enclosure Mould for ESS

اتساق أبعاد محور العجلات والأداء الميكانيكي يحددان مباشرة سلامة قيادة السيارة. العيب منخفض الضغط يموت الصب القوالب زيادة معدل فشل تعب محور العجلة بنسبة 36٪ تحت حمولة الطرق الدورية. تقدم هذه المقالة مواصفات معالجة العفن وتصميم نظام التبريد ومعايير فحص الجودة التي تم تطويرها من حالات تصنيع العفن Xinfeng.

تسامح تجويف قالب مركز العجلة تحت التحكم في حدود ± 0.10 مم. تضمن التصنيع الدقيق خطأ موقع ثقب المسمار أقل من 0.12 مم ، وتحسين دقة تجميع العجلات بنسبة 33٪ وتقليل اهتزاز العجلات بسرعة عالية.

المسافة بين قنوات التبريد أقل من 36 مم تثبت تقلبات درجة حرارة العفن في حدود ± 17 ℃ ، مما يقلل من مسامية التقلص في المتحدث السميك ورئيس المحور بنسبة 39٪.

CPC ضغط مضاد يموت صب القالب يطبق 0.17-0.37 ميجا باس الضغط التفاضلي للقضاء على المسام الصغيرة، رفع عجلة مركز مقاومة التعب بنسبة 42٪ تحت حمولة التأثير المتكررة.

القوالب الصب الجاذبية مناسبة لدفعات عينة مركز عجلة أقل من 1800 وحدة. تكلفة تصنيع القوالب أقل بنسبة 61٪ من القوالب LPDC ، تزيد دورة الصب بنسبة 58٪ وتنخفض العائد المادي إلى 54-60٪.

صلابة المعالجة الحرارية تجويف H13 HRC45-49. تدعم هذه الخصائص 17000 دورة صب مستقرة قبل الصيانة ، وتوازن التعب الحراري والقوة الهيكلية.

0.08-0.11 مم طبقة النتريد يرفع مقاومة التآكل تجويف بنسبة 44٪، صلابة السطح Hv980-1100 لمقاومة تآكل ذوبان الألومنيوم على المدى الطويل.

انتقال فيليه R3.3 في جذر الحديث يقلل من تركيز الإجهاد. نصف قطر الفيليه تحت R2.9 يخلق شقوق صغيرة بعد 8400 دورة تحميل، في حين أن الفيليه المثالي يمدد عمر خدمة مركز العجلة بنسبة 31٪.

A356 درجة حرارة الذوبان 715-732 ℃ تطابق الدورة الحرارية القالب LPDC. درجة حرارة أعلى من 740 ℃ تسرع لحام وزيادة معدل عيب سطح العفن بنسبة 36٪.

يضمن عمق التهوية 0.12-0.16 مم تفريغ الغاز لتجويف مركز العجلة المعقد. تؤدي فتحات التهوية المحجوزة بعد 180 دورة إلى زيادة عيوب الإغلاق البارد على أقسام السباك الرقيقة بنسبة 27٪.

تصميم إدراج وحدات في منطقة رئيسة مركز ارتداء عالية يقلل من تكلفة استبدال القالب بنسبة 63٪ ويقصر وقت توقف الصيانة بنسبة 41٪.

يتبع وقت عقد LPDC قاعدة سمك الجدار 2.3s / مم ، وعقد الضغط 0.06-0.11 ميجا باس للقضاء على تقلص القسم السميك.

تبقي مسطحة ختم العفن في حدود 0.022 مم بيئة الضغط مستقرة وكثافة صب موحدة.

درجة حرارة التسخين المسبق للعفن 285-345 ℃ تقلل من عيوب الإغلاق البارد وتحسن عائد المرور الأول بنسبة 34٪.

فحص مسح CMM الكامل يكتشف الانحرافات الأبعاد الصغيرة التي يفوتها التفتيش اليدوي ، مما يضمن دقة ثقب المسمار في محور العجلة.

يصل العائد من صب محور عجلة LPDC إلى 74-79٪، أعلى من صب الجاذبية 54-60٪.

العلاج التبريد يقلل من الإجهاد المتبقي للعفن تحت 285 ميجا باسا ، مما يقلل من خطر التشوه الحراري بنسبة 45٪.

تجلب المعالجة الحرارية T6 قوة الشد لمركز عجلة إلى 265 ميجا باس لتلبية متطلبات حمولة سلامة عجلة المركبة.

تخلص خط التقسيم أقل من 0.03 مم يزيل فلاش الألومنيوم ويقلل من عبء العمل التقطيع.

تحدد محاكاة التصلب قبل اختبار القالب 89٪ من مخاطر النقاط الساخنة ، مما يقلل من أوقات تعديل القالب بنسبة 33٪.

اختبار الضغط الهيدروليكي مع ضغط العمل 1.5 مرة يؤكد تسرب قناة التبريد قبل التسليم.

التنفيهات تنظف كل 200 دورة باستمرار استقرار جودة صب محور العجلة.

أسئلة متكررة

Q1: ما هو القالب الموصى به للإنتاج الضخم لمركز عجلة الألومنيوم؟ A1: LPDC ضغط منخفض يموت صب القوالب هي الحل السائد للصب مركز عجلة الألومنيوم الدفعة الكبيرة. س2: ما هو نصف قطر الفليه المطلوب للسلامة الهيكلية لمركز العجلة؟ A2: R3.3 الحد الأدنى من نصف قطر الفيليه يزيل تركيز الإجهاد في جذور السماء. Q3: ما هي الميزة الأساسية التي لديها قالب CPC للصب على مركز عجلة؟ A3: CPC القالب يحسن الصب ضغط ومقاومة التعب على المدى الطويل من مركز عجلة الألومنيوم للسيارات.

سلامة هيكلية غطاء البطارية وأداء العزل مهمين لسلامة حزمة بطاريات مركبات الطاقة الجديدة. قوالب الصب بالجاذبية المصممة بشكل سيء تزيد من خطر تكسير الغطاء بنسبة 33٪ تحت اختبارات حمولة الاصطدام. تصف هذه المقالة هيكل القالب ومعلمات العملية وحلول التحكم في العيوب بناء على ممارسة هندسة القالب Xinfeng.

تغطية البطارية قالب التسامح الموقع الأساسي التحكم في ± 0.14 مم. تعويض النواة من التسامح يؤدي إلى سمك الجدران غير المتساوي، وخفض الصلابة الهيكلية وزيادة خطر التشوه بنسبة 27٪. يجب أن يكون اختلاف سمك الجدار محدوداً في حدود ± 0.40 مم.

تعتمد القوالب الصب الجاذبية على تغذية الصعود لتعويض الانكماش في رؤساء التثبيت السميك. حجم الرافع أقل من 17٪ من حجم الصب يسبب مسام التقلص على نقاط الاتصال. أكمام الصعود الحرارية الخارجية تمدد وقت التغذية الفعال بنسبة 33٪.

تعتمد قوالب صب الضغط المنخفض التعبئة السفلية ، وسرعة التعبئة محدودة أقل من 0.17 م / ثانية. يزيد التدفق المضطرب فوق 0.28 م / ثانية من عيوب الأكسيد المطوية على لوحات الغطاء الرقيقة بنسبة 49٪.

استقرت درجة حرارة تسخين العفن عند 310-370 ℃. التسخين المسبق غير الكافي تحت 300 ℃ يسبب عيوب الإغلاق البارد على لوحات تعزيز رقيقة ، والتي يصعب الكشف عنها قبل الاختبار المدمر.

CPC ضغط مضاد يموت الصب القالب يستخدم الغلاف الجوي الأرجون لتقليل أكسدة الذوبان، وقطع معدل رفض إدراج الأكسيد بنسبة 38٪ مقارنة بالصب الجاذبية التقليدية.

الحفاظ على عمق فتحة التهوية الأساسية عند 0.10-0.15 مم لإطلاق الهواء المحاصر داخل هياكل الضلوع المعقدة. فتحات التهوية المغلقة تخلق مسام الغاز وتقلل من قدرة تحمل الغطاء بنسبة 27٪.

تطور تجويف العفن H13 بدون معالجة النيتريد الشقوق الحرارية بعد 8000 دورة صب. طبقة النيتريد 0.08-0.11 مم تحسن مقاومة التعب الحراري وتمدد عمر خدمة القالب بنسبة 40٪.

سمك طلاء القالب 0.20-0.34 مم يوازن نقل الحرارة وأداء الهدم. الطلاء السميك جدا يرفع المقاومة الحرارية ويطول دورة الصب بنسبة 19٪.

تحقق محاكاة الصب من مخطط القالب قبل التجربة ، وتتوقع توزيع النقاط الساخنة للتصلب بدقة 87٪ وتخفيض معدل عيب الإنتاج التجريبي.

يتطلب غطاء البطارية النهائي اختبار الحمل الثابت عند 12 كيلو نوتر لمدة 150 ثانية. المسام الداخلية أكبر من 0.15 مم سوف تسبب فشل هيكلي تحت حمولة التأثير.

تصميم طرد متناظر متعدد النقاط يمنع انحناء الغطاء بعد الهدم. قوة الطرد غير المتوازنة فوق 90 كيلو نوتر تسبب تشويه لوحة رقيقة ، وتتحمل المسطحة تحت التحكم في حدود 0.17 مم.

تصل نسبة انكماش تصلب سبيكة الألومنيوم A356 إلى 4.2٪. التخطيط المعقول للبوابة والصعود في قوالب الجاذبية ضروري لتعويض انكماش الحجم أثناء التبريد.

تبقى مسطحة ختم العفن CPC في حدود 0.03 مم. فجوة الختم أكبر من 0.20 مم تكسر بيئة الغاز الخامل وتولد المزيد من عيوب الأكسيد.

فرق درجة حرارة دائرة التبريد تحت التحكم 43 ℃. فرق درجة الحرارة المفرط يترك الإجهاد المتبقي ويسبب تشويه الغطاء بعد المعالجة الحرارية والمعالجة.

درجة حرارة صب الجاذبية 709-739 ℃. درجة حرارة أقل من 700 ℃ تؤدي إلى سوء تشغيل على الأضلاع الرقيقة بنسبة 44 ٪؛ درجة الحرارة فوق 750 ℃ تعزز امتصاص الهيدروجين وتشكيل مسام الغاز.

التخليص من التوسع الحراري في جوهر رمل السيليكا محجوز أثناء تصميم القالب. نواة السيليكا تتوسع بنسبة 0.8٪ عند 600 ℃ ، وتمنع التخليص من تكسير الضلوع الرقيق أثناء صب الألومنيوم.

LPDC عقد ضغط مجموعة 0.07-0.12 ميغاباس، وقت عقد محسوب بواسطة 2.4s / مم في مناطق رئيسة سميكة.

تخلص خط الفصل تحت 0.03 مم يحد من تشكيل الفلاش. يزيد عمل إزالة الفلاش من تكلفة التصنيع بنسبة 13٪.

يوفر فولاذ H13 المعاد صهر الـ Electroslag عمرًا أطول بنسبة 26٪ من العفن القياسي H13 ، وهو مناسب للإنتاج الضخم المستمر لقوالب غطاء البطارية LPDC.

يزيل فلتر السيراميك 20 PPI 56٪ من جسيمات الأكسيد الكبيرة قبل أن يدخل الذوبان التجويف ، مما يقلل من نقاط بدء الشقوق في صب الغطاء.

تتطلب قوالب الصب بالجاذبية تنظيف التهوية كل 120 دورة لمنع انسداد بقايا الألومنيوم.

يتم أخذ عينات من 12 صب متتالي للتفتيش بالأشعة خلال اختبار القالب للكشف عن انكماش مخفي تحت السطح.

بدل التصنيع 0.7-1.1 مم يوازن حمولة القطع والسلامة الهيكلية لألواح الغطاء الرقيقة.

يقلل التخفيف بعد اللحام من خطر إعادة التكسير بنسبة 51٪ لمواقف تجويف العفن المصلحة.

التحكم في انحراف قاعدة القالب تحت 0.04 مم للحفاظ على فجوة الانفصال المستقرة وتجنب الفلاش المستمر.

تبقى معدل تدفق الأرجون في CPC عند 10-14 لتر / دقيقة لاستبدال الهواء الكامل دون إزعاج تدفق ذوبان الألومنيوم.

يبقى عائد الصب بالجاذبية لغطاء البطارية عند 57-65٪، ويصل عائد LPDC إلى 73-79٪.

غطاء التجميع سطح تلميع قياسي Ra1.6 ميكروم لضمان التركيب الضيق مع إطار حزمة البطارية.

تحتاج القوالب الخاملة إلى الحفاظ على الصدأ عندما تتجاوز الرطوبة المحيطة 60٪ RH لتجنب الصدأ السطحي في غضون 40 يومًا.

أسئلة متكررة

Q1: ما نوع القالب يناسب تغطية البطارية الدفعة الصغيرة النموذج الأولي؟ A1: تفضل القوالب الصب الجاذبية للإنتاج التجريبي أقل من 2800 وحدة. Q2:

صلابة سكن المحرك وتبديد الحرارة واستقرار الأبعاد تؤثر بشكل مباشر على موثوقية أنظمة الدفع الكهربائي. قوالب LPDC المصممة بشكل سيء ترفع اهتزاز السكن ومعدل رفض الضوضاء بنسبة 34٪ في اختبار المقعد. تغطي هذه المقالة دقة التجويف وتخطيط التبريد ومراقبة العيوب من حالات التصنيع العملية للعفن Xinfeng.

تسامح استدير تجويف السكن المحرك تحت التحكم في حدود 0.09 مم. تضمن التصنيع الدقيق خطأ موقع حفرة تركيب الثابت أقل من 0.12 مم ، وتحسين تركيز تجميع الثابت بنسبة 32٪ وتقليل الضوضاء الكهرومغناطيسية. تدوير الحفر غير المنتظم يسبب فجوة الهواء غير المتساوية وفقدان كفاءة المحرك.

وتتباعد قنوات التبريد حول رئيسة الثابتة أقل من 37 مم ، مما يؤدي إلى استقرار تقلبات درجة حرارة القالب في حدود ± 18 ℃ وقطع مسامية التقلص في مناطق الحافة السميكة بنسبة 36٪.

CPC ضغط مضاد يموت صب القالب يحافظ على الضغط التفاضلي من 0.17-0.38 ميجا باس. الحماية من الغاز الخامل تقمع أكسدة ذوبان الألومنيوم ، مما يقلل من معدل المسام الدقيقة الداخلية من 4.8٪ إلى 0.9٪.

القوالب الصب الجاذبية تناسب أوامر نموذج أولي للسكن المحرك أقل من 2300 وحدة. تكلفة الأدوات أقل بنسبة 59٪ من قوالب LPDC ، في حين تزيد دورة الصب بنسبة 55٪ وتنخفض عائد المواد إلى 54-60٪.

يعتمد تجويف الصلب الساخن H13 المعالجة الحرارية الموحدة ، استقرت صلابة HRC44-48. تدعم هذه المجموعة 16800 دورة صب مستمرة قبل إصلاح تلميع تجويف طفيف. الصلابة فوق HRC49 تقلل من الصلابة وتزيد من خطر التشقق الحراري بنسبة 33٪.

سمك طبقة النيتريد 0.08-0.11 مم يحسن مقاومة ارتداء التجويف بنسبة 44٪، صلابة السطح Hv970-1100. تميل طبقة النيتريد السميكة إلى التقشير بعد 9600 دورة حرارية تحت تأثير ذوبان الألومنيوم المتكرر.

R3.2 انتقال فيليه في التبريد جذر الضلع إلزامي. نصف قطر الفيليه الأصغر من R2.8 يولد الشقوق الدقيقة بعد 8100 دورة تحميل ديناميكية. يحسن الفيليه المثالي مقاومة التعب السكني بنسبة 29٪ تحت اهتزاز المحرك المتناوب.

A356 درجة حرارة ذوبان الألومنيوم المحافظة على 714-732 ℃ لإنتاج LPDC. درجة حرارة الذوبان التي تتجاوز 740 ℃ تسرع لحام على سطح القالب وترفع معدل فشل التجويف بنسبة 35٪.

عمق فتحة التهوية 0.12-0.16 مم تفريغ الهواء المحاصر بالكامل دون فلاش الألومنيوم. إن انسداد التهويات بعد 190 دورة يزيد من عيوب الإغلاق البارد على أضلاع التبريد الرقيقة بنسبة 27٪.

هيكل إدراج وحدات تطبق في منطقة حفر ستاتور عالية التآكل. إدراجات قابلة للاستبدال تقلل من التكلفة الإجمالية لاستبدال القالب بنسبة 62٪ وتقصر وقت التوقف عن الصيانة بنسبة 40٪.

LPDC ضغط عقد الوقت يتبع قاعدة 2.3s / مم بناء على الحد الأقصى لسمك الجدار. عقد الضغط المحافظ على 0.06-0.11 ميجا باس للقضاء على تقلص القسم السميك.

تسطح سطح ختم العفن CPC تحت التحكم في حدود 0.022 مم لمنع تسرب الأرجون. تذبذب الضغط ما وراء ± 0.025 ميجا باس يؤدي إلى كثافة الصب غير المتساوية والأداء الميكانيكي غير المستقر.

درجة حرارة التسخين المسبق للعفن 280-340 ℃ تقلل من عيوب الإغلاق البارد على الصب الأولي والمصاعد معدل تأهيل المرور الأول بنسبة 34٪.

التقاط فحص مسح CMM الكامل الانحرافات البعدية الصغيرة المفقودة عن طريق التحقق اليدوي ، وتجنب فشل التجميع الناجم عن خطأ موقع حفرة الثابت.

يصل العائد الصب للسكن المحرك LPDC إلى 73-78٪، أعلى بكثير من العائد الصب الجاذبية 54-60٪.

العلاج التبريدي للتخفيف من الإجهاد يقلل من الإجهاد المتبقي للعفن تحت 280 ميجا باسا ، مما يقلل من خطر التشوه الحراري في الإنتاج على المدى الطويل بنسبة 44٪.

تزيد المعالجة الحرارية T6 من قوة الشد في السكن إلى 264 ميجا باس وتزيل الإجهاد المتبقي من التبريد غير المتساوي ، مما يقلل من التشوه بعد المعالجة بنسبة 33٪.

إزالة خط الفصل تحت 0.03 مم للقضاء على فلاش الألومنيوم ، وتقليص تكلفة العمالة يقلل بنسبة 12٪.

تحدد محاكاة التصلب قبل التشغيل التجريبي 88٪ من مخاطر النقاط الساخنة والتقلص ، مما يقلل من تردد تعديل القالب بنسبة 32٪ ويقصر وقت التطوير.

مطلوب اختبار الضغط الهيدروليكي مع ضغط العمل 1.5 مرة قبل تسليم القالب للتحقق من ضيق قناة التبريد.

التنظيف المنتظم للتهوية كل 210 دورة يثبت جودة الصب ويحافظ على معدل العيوب الشهري تحت السيطرة.

أسئلة متكررة

Q1: أي نوع من العفن مناسب للإنتاج الضخم للطاقة الجديدة السكن المحرك؟ A1: LPDC ضغط منخفض يموت صب القوالب هي الخيار المفضل للصب الألومنيوم السكن المحرك دفعة كبيرة. Q2: ما هو سمك طبقة النيتريد الموصى به للسكن المحرك قوالب LPDC؟ A2: توازن طبقة النيتريد 0.08-0.11 مم مقاومة التآكل وأداء التعب الحراري. Q3: ما هي الفوائد التي يجلبها القالب CPC إلى صب السكن للسيارات؟ A3: CPC حماية الغاز الخامل يقلل من المسامية الصغيرة وإدراج الأكسيد للصب السكن المحرك عالية الجودة. Q4: ما هو معدل العائد الذي يمكن أن يحققه LPDC لإنتاج سكن المحركات؟ A4: يحافظ LPDC على العائد المادي بين 73٪ و 78٪ للصب السكني للمحركات الكهربائية. Q5: ما هو نطاق درجة حرارة التسخين المسبق لقوالب LPDC للسكن المحرك؟ A5: التسخين المسبق المستقر من 280 ℃ إلى 340 ℃ يضمن ملء الصب المتسق.

الجاذبية صب القوالب بوابة وجودة تصميم صعود يحدد العائد العام صب الألومنيوم. تخطيط البوابة غير الصحيح يزيد من معدل الخردة الصب الجاذبية بنسبة 31٪ في الإنتاج الضخم. يشرح هذا الدليل الصناعي مبادئ تصميم بوابة القوالب الصب بالجاذبية وأساليب منع العيوب ومعايير مطابقة العملية بناءً على بيانات هندسة القوالب Xinfeng.

يجب أن يحافظ حجم صعود الصب بالجاذبية على 16-18٪ من حجم الصب لأجزاء السيارات الهيكلية السميكة. عدم كفاية قدرة الارتفاع يزيد من معدل المسامية الانكماش بنسبة 29٪ على الصب الهيكل ومكونات الطاقة.

يتم التحكم في سرعة تدفق النظام تحت 0.2 م / ثانية لتجنب الأكسدة المضطربة. زيادة سرعة التدفق زيادة عيوب الأكسيد المطوية بنسبة 46٪.

سمك طلاء القالب 0.18-0.34 مم يوازن الحفاظ على الحرارة وأداء الهدم. الطلاء غير الصحيح يمدد وقت دورة الصب بنسبة 17٪ أو يسبب العفن اللاصق.

يضمن عمق فتحة التهوية الأساسية 0.09-0.15 مم تفريغ غاز سلس لهياكل التجويف المعقدة. فتحات التهوية المغلقة تدفع معدل عيب مسام الغاز إلى 25٪.

درجة حرارة التسخين المسبق للعفن 300-370 ℃ تمنع عدم التشغيل وعيوب الإغلاق البارد على صب سبيكة الألومنيوم ذات الجدران الرقيقة.

أكمام الصعود الخارجية تمدد وقت التغذية بنسبة 32٪ وتحل بفعالية مشاكل تقلص الجدران السميكة.

تطبق درجة حرارة صب الجاذبية 705-740 ℃ على معظم صب السيارات والطاقة الجديدة A356.

تخلص التوسع الحراري في نواة الرمال عند 0.8٪ لمنع تكسير الجدران الرقيق أثناء تصلب ذوبان الألومنيوم.

تعيين دورة تنظيف التنفس الأساسية في 110-130 دورة للحفاظ على جودة إنتاج القوالب الصب الجاذبية المستقرة.

يبقى العائد الشامل للصب بالجاذبية للأجزاء الهيكلية للسيارات عند 58-66٪.

تبقى إزالة خط فصل القالب أقل من 0.03 مم للحد من توليد الفلاش وتقليل حمولة عمل التقطيع.

محاكاة التصلب قبل اختبار القالب تحسن مخطط الصعود والبوابة ، وقطع معدل عيب الإنتاج التجريبي بنسبة 30٪.

أسئلة متكررة

Q1: ما نسبة حجم الصعود هي القياسية للقوالب الصب الجاذبية؟ A1: مطلوب نسبة حجم ارتفاع 16-18٪ للصب الهيكلي من سبيكة الألومنيوم ذات الجدار السميك. Q2: ما هو نطاق درجة حرارة صب ينطبق على الجاذبية A356 صب الألومنيوم؟ A2: 705 ℃ إلى 740 ℃ هو نافذة درجة الحرارة العالمية لإنتاج صب الألومنيوم الجاذبية. س3: كيفية منع عيوب التقلص في الصب الجاذبية؟ A3: تحسين حجم الصعود واستخدام أكمام خارجية لتوسيع وقت تغذية الأقسام السميكة.

معالجة القالب LPDC الموحدة والمعالجة الحرارية تمدد مباشرة عمر خدمة الأدوات. سير عمل التصنيع غير المنتظم يزيد من معدل الفشل المبكر لقوالب الصب المنخفض الضغط بنسبة 32٪ في غضون سنة واحدة. هذه المقالة تصنف فحص فراغ القالب LPDC ، والتحكم في المعالجة الحرارية ، وقواعد المعالجة الحرارية وإصلاح المشاكل الميدانية لصب سبيكة الألومنيوم وتصنيع قوالب العجلات.

يجب أن تمر جميع فراغات الصلب القالب LPDC فحص المواد PMI بنسبة 100٪ قبل التصنيع. تصنيف الصلب غير المحقق يزيد من خطر التكسير المبكر بنسبة 39٪ بعد 5000 دورة صب. Xinfeng القالب ينفذ التحقق الكامل من تكوين المواد لجميع فراغات القالب.

احتياطيات التصنيع الخام 0.3 مم بدل التشطيب للسيطرة على الإجهاد المتبقي. القطع الخام المفرط يترك ضغوط متبقية عالية ويرفع معدل تشوه التجويف بعد المعالجة الحرارية بنسبة 28٪.

استقرت صلابة المعالجة الحرارية للعفن عند HRC44-48. الصلابة خارج هذا النطاق تزيد من احتمال فشل التعب الحراري بنسبة 34٪ في إنتاج صب الألومنيوم.

تشطيب ورشة العمل تقلبات درجة الحرارة المحيطة تحت التحكم في حدود ± 2 ℃. انجراف درجة الحرارة المحيطة وراء هذه العتبة يخلق خطأ أبعاد 0.14 مم على تجويف العفن الكبيرة.

تم تعديل وقت معالجة النيتريد لتحقيق سمك الطبقة المستهدفة من 0.08-0.12 مم. يقلل النيتريد غير الكافي من مقاومة التآكل بنسبة 39٪؛ فوق النيتريد يؤدي إلى فشل تقشير الطبقة السطحية.

يجب أن يصل اختبار ضغط قناة تبريد القالب LPDC إلى 1.5 مرة ضغط العمل مع تسرب صفر كمعيار قبول. تسبب تسرب قنوات التبريد في ارتفاع معدل التسخين المحلي وعيب الصب بالدفع بنسبة 31٪.

تسيطر سمك طلاء عامل الإفراج على 0.2-0.3 مم. يزيد الطلاء غير المتساوي من عيوب لحام الصب وخشونة السطح بنسبة 26٪.

تنظيف الهواء كل 200 دورة صب مستمرة يحافظ على كفاءة العادم الغازي. فتحات التهوية المحجوزة تدفع معدل عيب صب الألومنيوم الإجمالي إلى 20٪.

تسيطر مسطحة التشديد القالب تحت 0.04 مم. تسبب فجوة التشديد غير المتساوية عيوب فلاش مستمرة وتزيد تكلفة ما بعد المعالجة بنسبة 11٪.

تحتاج القوالب الخاملة المخزنة على المدى الطويل إلى تغليف الختم المضاد للصدأ. رطوبة البيئة أعلى من 65٪ RH يخلق الصدأ السطحي في غضون 45 يوما.

يجب أن يتبع إصلاح لحام العفن تخفيف الإجهاد. مناطق تجويف إصلاح غير معتدلة لديها خطر إعادة التكسير أعلى بنسبة 51٪.

مطلوب معايرة دقة القالب LPDC كل دورات الصب 5000 لتصحيح تشوه الأبعاد الصغيرة.

أسئلة متكررة

Q1: ما هو مطلوب فحص المواد الخام للفراغات الفولاذية القالب LPDC؟ A1: 100٪ فحص تكوين المواد PMI إلزامي لضغط منخفض يموت صب القوالب الفولاذية الفراغات. Q2: ما هو سمك طبقة النيتريد القياسية للقوالب LPDC؟ A2: توازن طبقة النيتريد 0.08-0.12 مم مقاومة التآكل وأداء التعب الحراري. س3: ما هي دورة تنظيف الهواء الموصى بها لقوالب LPDC؟ A3: تحتاج التنفيهات إلى تنظيف محترف كل 200 دورة صب الألومنيوم المستمرة.