اختبار القالب LPDC القياسي هو إجراء التحقق الإلزامي قبل التسليم الذي يستخدم معايير القبول الكمية للقضاء على المخاطر الهيكلية والعيوب في الإنتاج الضخم.
يتكون اختبار القالب LPDC الكامل من ثلاث جولات من اختبارات الصب المستقلة التي تحتوي كل جولة على 5 عينات صب مستمر للتحقق من الاستقرار.
تتطلب نتائج الاختبار المؤهلة دفعتين متتالية من العيوب الحرجة الصفرية ، ويتم التحكم في معدل انكماش القوالب الخفيفة لأقل من 0.8٪ من جميع قطع العمل أخذ العينات.
يشمل الاختبار التحقق من توقيت فتح النموذج ، والذي يتطلب أن يصل معدل تصلب الصب إلى 85٪ قبل فتح النموذج لتجنب التشوه والتكسير.
يتم فحص أداء نظام العادم أثناء الاختبار للتأكد من أن خزان العادم العميق 0.15-0.3 مم يخرج تمامًا الغاز داخل الغرفة دون عيوب الطيران.
يتحقق اختبار التوحيد المائي للتبريد من توازن درجة الحرارة مع تباعد 12-20 مم ، ويتحكم في الفرق الكلي في درجة حرارة العفن في حدود 30 درجة مئوية.
يجب أن تتطابق بيانات المحاكاة المسبقة للمحاكاة Procast CAE مع النتائج التجريبية الفعلية ، مع خطأ أقل من 5٪ لإثبات دقة المحاكاة وعقلانية القالب.
يتم فحص حالة سطح قوالب الفولاذ الساخن H13 بعد التشغيل التجريبي ، بعد 500 دورة اختبار متتالية لا يوجد أي شقوق ساخنة أو تصاق أكسدي.
يركز التصنيع التجريبي لقوالب الألومنيوم على اتساق حجم العجلات ، في حين تؤكد قوالب هيكل EV على نزاهة تشكيل الجدار الرقيق واستقرار القوة.
بالمقارنة مع نموذج اختبار صب الجاذبية ، يضيف برنامج LPDC فحص استقرار الضغط للتحقق من أداء ختم الضغط 0.02-0.05 MPa.
CPC اختبار صب الضغط الفرعي يرفع معايير فحص الضغط، وتتطلب التشغيل المستقر في بيئة الضغط الفرعي العالي 0.1-0.15 MPa.
يتم تسجيل بيانات اختبار النموذج ، بما في ذلك معدل العيوب ، منحنى درجة الحرارة ، وتحيز الحجم ، مما يشكل تقرير القبول الرسمي لتسليم العفن وفحص المصنع.
اختبار قوالب الصب هو نقطة فحص الجودة الأكثر أهمية قبل الإنتاج الضخم الرسمي لقوالب الصب LPDC ، والتي يمكن التحقق من صحة بنية القوالب وتخطيط التبريد وتصميم نظام العادم بشكل فعال. على عكس اختبارات صب الجاذبية البسيطة ، تركز اختبارات قوالب LPDC على استقرار الضغط والقدرة على تشكيل العيوب المنخفضة ، والتكيف مع خصائص عملية ملء الضغط المنخفض والترابط المتسلسل. توفر محاكاة Procast CAE المهنية بيانات مسبقة للإنتاج التجريبي ، وتقوم الاختبارات الفعلية بتعديل معايير المحاكاة لضمان استقرار الإنتاج على المدى الطويل. بالنسبة لقوالب عجلات الألومنيوم المخصصة وقوالب هيكل EV ، يتم إضافة بنود قبول الأبعاد والهيكل المستهدفة وفقًا لخصائص المنتج. يمكن اختبار القوالب القياسية فحص المخاطر الخفية مثل المسافة غير المعقولة بين الممرات المائية ، العادم غير الكافي ، أداء الختم الضعيف ، والحد بشكل فعال من معدل فشل العفن ومعدل تراجع الصب بعد التسليم. كما يتم التحقق من حالة التشغيل الأولية للصلب الساخن H13 من خلال دورات تجريبية مستمرة لضمان أن العفن تلبي دورة حياة 80،000-120،000 قياسية في الإنتاج الرسمي اللاحق. تضمن معايير القبول الكمي الموحدة جودة متسقة لكل دفعة من قوالب LPDC ، مما يوفر ضمانًا موثوقًا لإنتاج دفعة ثابتة من سبائك الألومنيوم.
الأسئلة الشائعة
Q1: كم عدد جولات الاختبارات المطلوبة لـ LPDC القياسية؟ A1: 3 جولات صب مستقلة مع 5 عينات متتالية في كل جولة.
Q2: ما هو معدل النجاح لLPDC اختبار الصب؟ A2: يتم التحكم في معدل الانكماش الصب بدقة أقل من 0.8٪.
Q3: ما هي نسبة التكثيف المطلوبة قبل فتح LPDC؟ A3: يسمح بفتح النموذج عندما يكون معدل التصلب ≥ 85٪.
Q4: ما هو معيار الخطأ في محاكاة CAE والاختبار الفعلي؟ A4: خطأ البيانات تحت السيطرة 5٪ ، تأكيد معقولية التصميم.
q5: هل تتضمن اختبارات LPDC فحوصات استقرار الضغط؟ A5: نعم، التحقق من أداء ختم الضغط المنخفض 0.02-0.05 MPa.
Q6: ما هي ظروف السطح المطلوبة بعد دورة الاختبار؟ A6: بعد 500 دورة اختبار متتالية ، لا يوجد تكسير ساخن أو الالتصاق.
Q7: ما هي الاختلافات الأساسية بين LPDC واختبار الجاذبية؟ A7: LPDC زيادة الضغط واختم مشروع التحقق من الاستقرار.
